41. Mejoramiento de caminos secundarios con Otta Seal

Autor: Jorge Elías
A. Proyecto: Aplicación de la técnica de pavimentado Otta Seal en caminos rurales.
B. Fundamentación: Otta Seal, es una técnica de pavimento de origen noruego, que se podría masificar en la región, para beneficio de comunidades rurales enfocado en mejorar los caminos con recursos locales de bajo costo para mejorar los accesos rurales. La superficie de Otta Seal comprende de una capa de asfalto seguida por una capa de agregado que es compactada dentro del asfalto usando un rodillo o camiones cargados. Será diferente para la superficie si se emplea una grava integral o un agregado triturado en lugar de gravilla de tamaño uniforme. Este material tiene una duración de 12 a 15 años, sin mantenimiento. Su costo es de U$S 20.000 por milla.

C. Objetivos generales:
- Mejorar la red de caminos secundarios para contribuir a la reducción de la pobreza a través de un mejor acceso a las oportunidades económicas y servicios públicos para las comunidades rurales.
- Disminuir la fuerte correlación entre el acceso a la infraestructura de servicios básicos y la pobreza.
-Mejorar los caminos rurales empleando una técnica de bajo costo.
-Mejora la calidad de vida para la gente que habita alrededor del camino.
-Mejorar la serviciabilidad.
-Disminuir los costos de operación para los usuarios de las vías.
-Eliminar el polvo.
-Disminuir los costos de mantenimiento rutinario
-Mejorar los caminos con la aplicación de una innovadora tecnológica vial.

D. Lugar: Red vial rural de baja transitabilidad

E. Recursos necesarios:
-Acceso a empresas que empleen la tecnología del Otta Seal
-Licitación de redes viales segun prioridades o necesidades
-Adquisición de equipamiento técnico por las diversas vialidades provinciales para implementar un programa de mejoramiento de la red vial provincial bajo su responsabilidad.
-Control de calidad a traves del INTI

F. Características generales: El Otta Seal es una carpeta de rodado asfáltica que se usa en caminos de bajo tránsito. Esta técnica fue desarrollada en Noruega y se ha aplicado en Suecia, Islandia, Kenya, Zimbabwe, Bangladesh, Australia y Sudáfrica. Consiste en una superficie bituminosa de 16 o 32 mm de espesor (una o dos capas) y su ejecución incluye el riego de un asfalto blando aplicado en caliente, seguido del riego de un agregado integral que es compactada dentro del asfalto usando un rodillo o camiones cargados. Será diferente para la superficie si se emplea una grava integral o un agregado triturado en lugar de gravilla de tamaño uniforme. Se utilizan los mismos equipos que en un tratamiento superficial.

Un sello Otta Seal permite dar de inmediato al tránsito la vía sometida a mejoramiento, pero en este sentido es importante regular que el sello sea transitado en toda su superficie, lo cual ayuda a su maduración. Asimismo, la lluvia no afecta en absoluto este tipo de pavimento económico, una vez aplicado. Como todos los tratamientos superficiales, el sello Otta Seal no contribuye a la capacidad estructural del pavimento.

Fuente: Desarrollo y Defensa

40. CAREM: El reactor nuclear Argentino

Autor: Jorge Elías
A. Proyecto: Fabricación del prototipo del Reactor Nuclear CAREM (Central ARgentina de Elementos Modulares)

B. Fundamentación: El proyecto CAREM lo llevan adelante desde años la Comisión Nacional de Energía Atómica (CNEA) e INVAP y se encuentra actualmente en un estado muy avanzado de ingeniería. El generador nuclear fue diseñado para abastecer la demanda eléctrica de ciudades similares a Bahía Blanca y La Plata. Lo que se espera de una planta núcleo eléctrica es que produzca electricidad de la forma más segura y barata que sea posible.

Del CAREM, sin embargo, hay que esperar esto y más, especialmente en beneficios indirectos. Los beneficios directos son fácilmente inventariables. Un CAREM chico, un primer prototipo de 25 megavatios de potencia instalada, podría dar electricidad a una ciudad argentina tipo de 100.000 habitantes, o a una ciudad menor y a un emprendimiento industrial intensivo en energía, o suministrar agua desalinizada y corriente a una región aislada, o conectarse a alguna de las grandes redes eléctricas nacionales.

En cualquier caso, este prototipo generaría unos 175.200 megavatios/hora por año, lo que ahorraría al país algunas consecuencias de su adicción actual a los combustibles fósiles. Además del costo de esos hidrocarburos (que no está precisamente en baja y sobre el cual el país carece de control), con un primer CAREM la Argentina dejaría de emitir a la atmósfera 1.000.000 toneladas de dióxido de carbono (gas de efecto invernadero), 31.000 toneladas de óxidos de azufre y 12.000 toneladas de óxidos de nitrógeno (gases precursores de lluvia ácida).

Hay más beneficios inmediatos. La construcción daría miles de puestos de trabajo transitorios, muchos de ellos de alta calificación. Los 40 años posteriores de operación rutinaria de la central, en cambio, insumirían 60 puestos fijos de trabajo aún más calificado. Y estos se duplicarían transitoriamente con las paradas programadas. Los beneficios indirectos, sin embargo, son lo principal.

La industria argentina se quedaría con el 71% del suministro de partes y componentes de ese primer reactor CAREM. Eso con vistas a que la segunda planta tenga aún mayor participación local o regional, gracias a la aparición de nuevos proveedores calificados. El CAREM podría motorizar intercambios importantes a nivel MERCOSUR, en los cuales Brasil podría suministrar componentes críticos (como el recipiente de presión) y adquirir unidades terminadas.

La seguridad del CAREM sería superior a la de casi todo otro reactor operativo en el mundo, al menos hasta que fueran construyéndose otras propuestas de cuarta generación. Pero... ¿Y el precio? La central en sí sería barata por su tamaño, pero no necesariamente lo sería la electricidad producida. Sucede que el kilovatio instalado nuclear tiene un precio mínimo mundial fijado por los franceses con su EPR1600, una central avanzada de tercera generación y enorme potencia (1600 megavatios), diseñada para ser construida en serie, en forma estandarizada. Ese precio ronda los 1000 dólares por kilovatio instalado.

Un primer CAREM-25 tendría inevitablemente un precio de kilovatio instalado al menos cuatro veces superior, debido a su baja potencia y al hecho de ser un prototipo. Pero el CAREM tiene márgenes muy amplios para ir bajando este costo: al igual que el EPR, se puede fabricar “en masa”, por decenas de unidades, con componentes estandarizados. Lo principal, sin embargo, es que al poder pasar de 25 a 150 e incluso a 300 megavatios de potencia instalada con mínimos cambios de ingeniería, la economía de escala final puede ser aún más considerable. Hay muchos diseños conceptuales de reactores de cuarta generación en todo el mundo, pero este rango de potencias del diseño CAREM sigue siendo único.

Lo fundamental de un primer CAREM, de todos modos, no será nunca el precio de los megavatios/hora que produzca, si no las posibilidades que abre de exportar alta tecnología criolla. Con un primer reactor en funcionamiento en territorio propio, la Argentina, que ya es casi dueña del mercado de los pequeños reactores de investigación, entraría a competir en la liga mayor de la industria nuclear mundial. Allí podría asegurarse durante un tiempo en forma casi monopólica el nicho –todavía inexistente- de las centrales sencillas, baratas y de baja potencia.

Finalmente, hay otro beneficio difícil de medir en dinero, que es el cambio de “marca-país” que podría favorecer las otras exportaciones industriales de la Argentina. A diferencia de lo que sucede en una central de 2da o 3ra generación, el recipiente de presión del CAREM contiene todo el circuito primario. No es lo mismo para un fabricante argentino de herramientas o de motores o de tecnología el exportar desde un país conocido únicamente por sus materias primas, que hacerlo desde otro que va adquiriendo prestigio como proveedor de centrales nucleares.

La central fue presentada públicamente en 1984, y desde entonces fue copiada al menos dos veces por posibles competidores: la KAERI, organismo nuclear surcoreano, diseñó el reactor SMART y la Westinghouse el IRIS, ambos integrados, de potencia relativamente baja, y significativamente parecidos al CAREM. En el mundo nuclear, a estos diseños se los llama “CAREM-like designs” y tienen un grado de avance conceptual menor que el criollo, al menos todavía. Eso ubica a la Argentina en el peligroso papel de referente mundial.
C. Objetivos generales:
-Desarrollar el primer Reactor de Potencia Argentino
-Ingresar en la competencia de los reactores del futuro
-Generar líneas de desarrollo en la CNEA, sus empresas asociadas y en la industria privada
-Repetir el éxito obtenido con la exportación de los Reactores Experimentales
-Explotar comercialmente Centrales Nucleares de Potencia Argentinas.
-Generar energía eléctrica y asegurar la generación de electricidad en zonas aisladas que acompañen la recuperación industrial de nuestro país y en regiones que aunque no estén aisladas puedan descomprimir las líneas de alta tensión
-Incrementar la calefacción urbana.
-Proporcionar energía a plantas de desalinización.
-Producir hidrógeno nuclear.
-Generar tecnologías innovativas emergentes.

-La construcción del prototipo permitiría la apropiación de la tecnología de construcción de reactores nucleares de potencia
-Permitir la generación de líneas de desarrollo en la CNEA, sus empresas asociadas y en la industria privada

D. Lugar: Ubicación idéntica a la de la Central Nuclear de Atucha (Lima).

E. Recursos necesarios:
-El CAREM de 25 MW entrará en servicio a mediados de 2012 y el costo estimado para el desarrollo y puesta en marcha del prototipo implicará una inversión del Estado del orden de los US$ 250 millones.
-Incrementar la exploración y extracción de uranio.
-Producción de uranio enriquecido
F. Características generales: El prototipo de la central nuclear CAREM-25 tiene una potencia de 25 MW(e), diseñada para producir electricidad en áreas remotas y, por lo tanto, diseñada para operar independientemente de suministros eléctricos externos. Puede también ser utilizada con otros fines, tales como producción de vapor industrial o desalinización de agua de mar. Su diseño es del tipo compacto, es decir, tiene todo el sistema primario y los generadores de vapor dentro de un único recipiente de presión, operando en condiciones similares a un reactor de agua a presión (PWR). El sistema primario opera en condiciones de convección natural, situándose el núcleo en la parte inferior, y doce generadores de vapor de un solo paso en la parte superior

El uso de convección natural en el sistema primario evita la necesidad de bombas de circulación y favorece las condiciones de refrigeración en condiciones de emergencia. A su vez, el diseño compacto hace que no existan penetraciones de gran diámetro ni cañerías del sistema primario, que podrían dar lugar a accidentes con pérdida de refrigerante. Los mecanismos hidráulicos de las barras de control están también ubicados dentro del recipiente de presión, y la función de extinción rápida (scram) se produce por gravedad. El recipiente de presión está diseñado para operar a 120 bar. El combustible es uranio enriquecido al 4% y opera en el rango epitérmico, de modo de disponer de coeficientes de realimentación negativos suficientemente elevados, para hacer sencilla la operación. El núcleo posee venenos quemables (gadolinio) incorporados en el combustible, para aplanar los perfiles de flujo y para lograr períodos extensos entre recambios de combustible.

Para su funcionamiento, se utilizan barras combustibles similares a los del futuro reactor CAREM. La configuración crítica se logró mediante una geometría cilíndrica de 1300 barras conteniendo uranio enriquecido al 1,8 %, moderadas con agua liviana, auto presurizado que genera una potencia de 27 MWe; con convección natural llega hasta 150 MWe y con convección forzada hasta desde 300 MWe. Trabaja a una presión de 122.5 atm y a una temperatura de 326°C.

Todas las funciones de seguridad son llevadas a cabo mediante sistemas inherentemente seguros, que no necesitan ningún suministro energético para producirse. La planta posee dos sistemas independientes de extinción (barras de control operadas por gravedad, e inyección de solución de boro en el sistema primario), y un sistema pasivo de refrigeración en emergencia operando en doble fase. Al menos hay dos redundancias disponibles para cada función de seguridad provista por cada sistema de seguridad.

El sistema de protección del reactor está basado en lógica de software y utiliza un criterio de lógica distribuida. Además de las redundancias lógicas, todos los componentes del sistema de protección están diseñados bajo el concepto de falla segura, y no necesitan ningún suministro eléctrico externo para actuar.

La contención posee dos recintos separados, un recinto seco que contiene el recipiente de presión y las conexiones del sistema primario y secundario, y un recinto húmedo que incluye una pileta de supresión de presión, para el caso de accidentes con pérdida de refrigerante. Actualmente, el proyecto CAREM-25 se encuentra en una revisión de diseño de detalle, y varios dispositivos experimentales están operativos, como una facilidad crítica escala 1:1, un loop de alta presión para ensayos termohidráulicos, y varios dispositivos para probar sistemas específicos, como los mecanismos hidráulicos para las barras de control.

El uso de unidades de pequeña potencia (concepto modular) para la producción de energía núcleo eléctrica tiene una ventaja definitiva desde el punto de vista del riesgo. La comparación de las estimaciones de riesgo para una serie equivalente de unidades CAREM-25 con la de Atucha II, para las mismas hipótesis, muestra dos hechos relevantes: primero, la reducción de las probabilidades de accidentes severos, debido a las características inherentemente seguras del diseño CAREM. Segundo, la efectiva reducción de las dosis esperadas en el público, que pueden cambiar las consecuencias desde el rango de catastróficas hasta efectos muy limitados, eventualmente eliminando la posibilidad de fatalidades agudas.

Los estudios de sensibilidad muestran, además, que la realimentación de conceptos derivados del APS en el diseño, producen una reducción drástica del riesgo, llevando a cabo acciones relativamente simples, lo que es aún posible en la etapa de diseño avanzado del CAREM-25. Si se espera una nueva generación de centrales nucleares, el uso de unidades de pequeña potencia tiene una enorme ventaja desde el punto de vista del riesgo. Aún más, parece posible eliminar completamente los accidentes catastróficos, eliminando la posibilidad de accidentes con capacidad de causar efectos agudos en la población, aún suponiendo la ocurrencia de accidentes severos.

Fuente: CNEA-INVAP, “Informe Preliminar de Seguridad – CAREM25”, Apéndice B, informe 0758 - Desarrollo y Defensa

39. Fabricación automatizada de Biodiesel

Autor: Jorge Elías
A. Proyecto: Producción automatizada de Biodiesel (Tecnología Central BioDiesel)
B. Fundamentación:
El biodiesel es un combustible renovable que reemplaza ventajosamente al gasoil. Se elabora a partir de cualquier aceite vegetal - virgen o usado - o de grasas animales. Su energía específica es ligeramente menor que la del gasoil, pero su elevada lubricidad compensa esta diferencia. Es por esto que el rendimiento energético de ambos combustibles sea esencialmente el mismo. Puede usarse puro, o mezclado en cualquier proporción con gasoil, y no requiere modificación alguna de los motores. La lubricidad del biodiesel es notable, al punto de duplicar la vida útil de los motores. Es por ello que se le adiciona biodiesel al gasoil con bajo tenor de azufre, devolviéndole la lubricidad perdida por el bajo contenidode azufre.

La fabricación de biodiesel es sencilla, y no responde a economías de escala: Se parte de un aceite vegetal, o grasa animal, a los que se somete aun proceso de transesterificación. Como resultante de este proceso se obtiene biodiesel y un subproducto conocido como glicerol. Este último se utiliza como desengrasante, garrapaticida, pulguicida, piojicida, aceite soluble para maquinas herramientas, alimento balanceado, jabon, edulcorante, o para la obtención de glicerina.

La transesterificación se logra mezclando el aceite vegetal, o la grasa animal, con un alcohol liviano y un catalizador. Al cabo de un tiempo de reposo, se separan por decantación el biodiesel, y el glicerol. Si fue correctamente elaborado, el biodiesel que se obtiene solo requiere filtrado antes de ser usado. Se lo puede almacenar igual que el gasoil.

Las emisiones netas de dióxido de carbono (CO2) y de dióxido sulfuroso (SO2) se reducen un 100 %. La emisión de hollín se reduce un 40-60%, y las dehidrocarburos (HC) un 10-50 %. La emisión de monóxido de carbono (CO) disminuye un 10-50%. Se reduce igualmente la emisión de hidrocarburos policíclicos aromáticos(PAHs), y en particular de los siguientes derivados, de comprobada acción cancerígena: Fenantrén - 97%; Benzoflúorantren - 56%; Benzopirenos - 71%.
Finalmente, la emisión de compuestos aromáticos y aldehídos se reduce un 13%, y las de óxidos nitrosos (NOx) se reducen, o aumentan, 2-5% de acuerdo al desgaste del motor, y a la calibración de la bomba inyectora. El biodiesel es 100% biodegradable, y su toxicidad es inferior a la de la sal de mesa. Su combustión genera, de acuerdo al precursor que se utilice, un olor similar al de las galletas dulces, o al de las papas fritas. Por ejemplo, el protocolo de proceso de CentralBioDiesel, con índices de conversión superiores al 98%, permite la elaboración de Biodiesel de alta calidad, sin la necesidad de lavado posterior. Esto no solo abarata costos y disminuye la complejidad del proceso, sino que también elimina la generación, tratamiento y vertido de afluentes contaminantes.

C. Objetivos generales:
-Reemplazar a los combustibles de origen fosil, dado su progresivo agotamiento
-Reducir contaminación.
-Incorporar valor agregado a la producción agricola
-Desarrollar nuevas fuentes de trabajo
-Incorporar nuevas tecnologias
-Ahorrar el costo de combustible en la cadena ecónomica

D. Lugar: Unidades de producción de la materia prima

E. Recursos necesarios:
-Credito especifico para la adquisición de equipamiento para producción de biodiesel
-Adquisición del equipamiento
-Provisión de la materia prima
-Entrenamiento en el manejo de materias primas
-Uso del equipamiento entregado
-Implementación de protocolo de proceso
-Control de calidad del producto.
-Entrenamiento y Puesta en Marcha en sitio

F. Características generales:
Las unidades BIO10K tienen una capacidad de hasta 10,000 litros cada 24 horas. Estas unidades batch/continuas permiten generar procesos de alcoholisis en forma de batch y al mismo tiempo proveen un flujo continuo de biodiesel y glicerol como producto. Las unidades BIO10K incluyen:
-Unidad de Premediación y Calentado de Aceite – BIOHeat 400
-Reactor BIO400 MkVI
-Unidad de Metóxido – BIOMeth
-Dos unidades de Descompresión
-Unidad de extracción de Metanol Excedente – BIOVac
-Unidad Centrifuga abierta – BIOWest
-Tres unidades de centrifugado cerrado con filtros de un micrón – BIOClean
Precio del equipamiento: USD = 106,885.80

Las semillas son procesadas en unidades como la BIOPress 200 (Costo:US$ 4,331.32). Estas son prensas a tornillo, extremadamente robustas. Con capacidad de hasta 200 Kilos por hora de procesamiento, las unidades BIOPress 200 son ideales para operaciones pequeñas y medianas. Su construcción simple y robusta hace de estas prensas el componente ideal para la producción de aceite, gracias a su bajo mantenimiento y alta durabilidad.

El tornillo de la BioPress200 cuenta con un núcleo variable, siendo este de menor diámetro en la zona de ingreso de grano y de mayor diámetro en la zona de expulsión de torta. De esta manera, el la medida que el material avanza a lo largo del tornillo, se ve sometido a una presión axial generada por la restricción de salida y a la vez por una presión tangencial en la medida que el núcleo empuja el material contra las paredes de zona de prensado. Estas presiones generan a su vez temperatura, que ayuda a expulsar el aceite de lo alvéolos en los que esta contenido en la semilla, permitiendo que fluya libremente.

Con respecto a la materia prima, los litros de biodiesel por hectárea que se obtengan dependerán del cultivo que dé origen al aceite vegetal. Los ejemplos a continuación dan una idea del potencial de cada cultivo.
-Algodón (Gossypium Hirsutum) 270 litros
-Soja (Glicine max): 420 litros
-Arroz (Oriza sativa): 770 litros
-Tung (Aleurites fordii): 880 litros
-Girasol (Helianthus annuus): 890 litros
-Maní (Arachis hipogaea): 990 litros
-Colza (Brassica napus): 1100 litros
-Ricino (Ricinus communis): 1320 litros
-Jatropa (Jatropha curcas): 1590 litros
-Aguacate (Persea americana): 2460 litros
-Coco (Cocos nucifera): 2510 litros
-Cocotero (Acrocomia aculeata): 4200 litros
-Palma (Elaeis guineensis): 5550 litros

El alcohol se utiliza en una proporción del 15 al 25%, y el catalizador es menos del 1.5% del volumen procesado. Preferentemente se utilizan alcoholes metílicos o etílicos, e hidróxidos de sodio o de potasio. El glicerol que se obtiene puede venderse tal cual, transformarse en otros productos de mayor valor agregado, como se menciono al principio de este, ó ser refinado para obtener glicerina. La venta del glicerol generalmente cubre el costo del alcohol, catalizador, la electricidad, y la mano de obra.

Datos de interes:
8208 NW 6th St.Coral Springs, FL 33071,United States+1.954.889.7BIO (7246)sales@centralbiodieselhtp.com

Fuente: http://www.centralbiodieselhtp.com/es/porque_usar_biodiesel.php

38. Fabricación de Mula Mecánica

Autor: Jorge Elías
A. Proyecto: Fabricación de Mula Mecánica Tipo EINSA

B. Fundamentación: Las mulas mecánicas son vehículos ligeros de tipo plataforma caracterizados por su condición aerotransportable, elevada movilidad y capacidad de carga en todo terreno en comparación con sus pequeñas dimensiones y peso. Pueden ser empleadas en el medio militar, ya que ha sido concebida para el transporte de personal, armamento y equipo de las unidades aerotransportadas. Es transportable en avión y helicóptero y apilable, y puede ser lanzada en paracaídas. Es empleada para el transporte de sistemas de armas y comunicaciones. En el medio civil puede efectuar tareas en medios rurales debido a su tracción 4x4 y facilidad de carga que presenta. Es un vehículo simple, robusto y resistente. Económico -diesel-. Es el complemento ideal del vehículo Samil 20 (Ver proyecto Nº 7)

C. Objetivos generales:

-Proporcionar un vehículo de carga de baja costo de fabricación de uso dual (civil y militar).

-Permitir a la población rural el acceso a un vehículo de carga de bajo mantenimiento y costo de adquisición

-Emplear tecnología simple y resistente y compuestas de motorización y autopartes de vehículos de producción nacional

-Completar las necesidades de equipamiento de carga para los diferentes tipos de actividades habituales que se desarrollan en las tareas de apoyo logístico y traslado de mercancías, especialmente del sector agrario, dada su importancia en la estructura económica nacional.

D. Lugar: Fabricaciones Militares

E. Recursos necesarios:

-Realización del estudio de factibilidad para el desarrollo y fabricación de la Mula Mecánica

-Convenio con la industria autóctona de autopartes para proporcionar los elementos requeridos para su ensamblaje

-Implementar una línea de montaje en FM

-Desarrollo de prototipos y prueba de adaptación a las diversas topografías del país.

-Fabricación del modelo final

F. Características generales:

La mula mecánica es un vehículo multifunción con dos configuraciones, para carga general y transporte de tropa. El sistema es sencillo y manejable. La carga puede ser izada por un solo hombre, siempre que se encuentre paletizada, a través de un malacate situado detrás de la cabina que, con la ayuda de unos rodillos, simplifica enormemente el proceso. Para el transporte de tropa, se encuentra entre los rodillos una trampilla tipo bisagra que, una vez abierta, los cubre con un asiento habilitando así mismo un hueco para colocar los pies. En total se puede transportar hasta 4 soldados, con dos más en la cabina.

Especificaciones:

Tipo: Mula mecánica MM-1A 

Fabricante: EINSA (España)

Tripulación: 2 hombres en cabina

Ángulos de entrada y salida: 90º y 90º

Pendientes: 60% (cargada)

Capacidad de carga: 4 hombres o 1.200 kg

Motor: Peugeot XUD9A, diesel

Tracción: 4x4

Transmisión: ZF

Suspensión: Muelles helicoidales y amortiguadores telescópicos.

Frenos: de discos

Neumáticos: 9.00-R16

Dirección: Asistida

Sistema eléctrico: 12 V.

Velocidad máxima: 70 km/h. (carretera y todo terreno)

Obstáculo vertical: 250 mm. 

Pendiente longitudinal: 70 %

Pendiente lateral: 40 %

Luz: 0.4 m.

Vadeo: sin preparación, 0,70 cms; con preparación, 1 metro

Autonomía: 700 km. con carga de 800 kg.

Remolque: Gancho OTAN

Longitud: 3,40 m

Ancho: 1,98 m

Altura: 2,00 m

PMA: 3245 kg.

PMR: 2000 kg.

Tara: 1785 kg.

Radio de giro: 3,5 m.

Superficie: 6,73 m2

Volumen: 13,94 m3

Espacio de carga: Largo, 2150 m y Ancho, 1980 m

Carga útil: 1200 kg. (carretera) y 800 kg. (todo terreno)

Sistema de Recuperación: Cabrestante de 9000 Lbs.

Fuente: Desarrollo y Defensa